लेझर कटिंग मशिनने कार्बन स्टील प्लेट कटिंगमध्ये बुर कसा सोडवायचा

XT लेझर - कार्बन स्टील कापण्यासाठी लेसर कटिंग मशीन

जर तेथे burrs असतील, तर असे होऊ शकते की लेन्स गलिच्छ आहे. सुरवातीला लेन्स स्वच्छ होती त्यामुळे कापायला हरकत नव्हती, पण मागची लेन्स घाण होती, त्यामुळे बुरशी होते. पण सर्वात मूलभूत कारण म्हणजे सहाय्यक हवा म्हणून वापरली जाणारी हवा तेल आणि पाण्यामुळे घाण असते. या प्रकरणात, कटिंग ऑपरेशनचे सामान्य ऑपरेशन सुनिश्चित करण्यासाठी एअर कंप्रेसरच्या मागील बाजूस पाणी आणि तेल काढण्याचे उपकरण जोडणे आवश्यक आहे. पाणी काढा, कोल्ड ड्रायर घाला, तेल काढा आणि बॅक-एंड डीग्रेझिंग डिव्हाइस जोडा. अशा प्रकारे प्रक्रिया केलेली संकुचित हवा केवळ कटिंग ऑपरेशनचे सामान्य ऑपरेशन सुनिश्चित करत नाही तर लेसर कटिंग उपकरणांचे संरक्षण देखील करते, लेन्सचे सेवा आयुष्य वाढवते आणि लेसर कटिंग उपकरणांचे देखभाल चक्र वाढवते. त्याच वेळी, हे लेन्स तेल आणि जल प्रदूषणाची समस्या देखील टाळते, ज्यामुळे लेझर उपकरणांचे मोठे नुकसान होऊ शकते.

लेसर कटिंग मशिनने कटिंग करताना, जोपर्यंत योग्य पद्धत पाळली जाते, सामान्यतः कोणतीही समस्या उद्भवणार नाही आणि कटिंग प्रभाव देखील खूप चांगला असतो. तथापि, लेझर कटिंग मशीनसह कापताना काही burrs असल्यास, लक्ष देणे आवश्यक आहे. विशिष्ट कारण शोधणे आणि वेळेवर त्याचे निराकरण करणे चांगले.

शीट मेटल प्रक्रियेत लेझर कटिंग मशीन सामान्य झाल्या आहेत. त्याच्या उच्च कार्यक्षमतेमुळे आणि तयार उत्पादनांच्या उच्च कटिंग गुणवत्तेमुळे, हे शीट मेटल प्रोसेसिंग स्टेशनसाठी एक मानक कॉन्फिगरेशन बनले आहे. तथापि, काही ग्राहक अनेक बुरांसह वर्कपीस कापण्यासाठी लेसर कटिंग मशीन वापरतात. बर्याच लोकांचा असा विश्वास आहे की लेसर कटिंग मशीन उत्पादनांची गुणवत्ता समस्या आहे, परंतु हे नेहमीच नसते.

शीट मेटल प्रक्रियेदरम्यान, लेसर कटिंग मशीनची गॅस शुद्धता आणि पॅरामीटर सेटिंग्ज प्रक्रियेच्या गुणवत्तेवर परिणाम करू शकतात. इक्विपमेंट + गॅस + पॅरामीटर इष्टतम मूल्यामध्ये समायोजित केले असल्यास, कापल्या जाणार्‍या वर्कपीसमध्ये बर्र्स नसतील.

बुरशी कशी आली.

खरं तर, बुर हे धातूच्या पदार्थांच्या पृष्ठभागावरील अतिरिक्त अवशिष्ट कण असतात. लेसर कटिंग मशीन वर्कपीसवर प्रक्रिया करत असताना, वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर विकिरण करणार्‍या लेसर बीमद्वारे व्युत्पन्न होणारी ऊर्जा बाष्पीभवन होते, ज्यामुळे वर्कपीस पृष्ठभाग बाष्पीभवन होते, ज्यामुळे कटिंगचा उद्देश साध्य होतो. परंतु एक उपकरण आहे ज्याकडे आपण लक्ष दिले पाहिजे, ते गॅस आहे.

विकिरणित पृष्ठभागावर वायूचे वाष्पीकरण केले जाते आणि वर्कपीसच्या पृष्ठभागावरील वितळलेले स्लॅग उडवून देते. गॅसचा वापर न केल्यास, स्लॅग बरर्स बनवू शकतात जे थंड होतात आणि कटिंग पृष्ठभागास चिकटतात. म्हणून, गॅसची शुद्धता जास्त असणे आवश्यक आहे आणि आपण उच्च दर्जाच्या गॅस पुरवठादाराकडे जाऊ शकता. गॅसची शुद्धता खूप महत्त्वाची आहे. स्टील सिलिंडर गॅस वापरू नका, कारण दोनदा भरल्यानंतर शुद्धता चांगली नसते आणि गॅस वाया जातो.

दुसरे कारण म्हणजे उपकरणाची गुणवत्ता, तसेच पॅरामीटर सेटिंग्जशी संबंधित घटक. म्हणून, लेझर कटिंग मशीन खरेदी करताना, उपकरणे डीबग करण्यासाठी ग्राहकांना अनुभवी ऑपरेटरची आवश्यकता असते. म्हणून, कटिंग पॅरामीटर्स शक्य तितक्या समायोजित करणे आवश्यक आहे. हवेचा दाब, प्रवाह दर, फोकल लांबी आणि कटिंग गती या सर्वांसाठी अनेक समायोजने आवश्यक आहेत. मशीनद्वारे प्रदान केलेले पॅरामीटर्स उच्च-गुणवत्तेची वर्कपीस कापू शकत नाहीत.

एखाद्या सामग्रीमध्ये burrs असल्यास, त्यात गुणवत्ता दोष असू शकतात. अधिक burrs, कमी गुणवत्ता. विशेषत:, जेव्हा लेझर कटिंग मशीनवर burrs दिसतात, तेव्हा त्यांची तपासणी केली जाऊ शकते आणि खालील पैलूंमधून निराकरण केले जाऊ शकते. 1. बीम फोकस शिफ्टच्या वरच्या आणि खालच्या पोझिशन्स.

उपाय: फोकस स्थिती समायोजित करा आणि जनरेट केलेल्या ऑफसेट स्थितीनुसार समायोजित करा.

लेसर कटिंग मशीनची आउटपुट पॉवर अपुरी आहे.

उपाय: लेझर कटिंग मशीन योग्यरित्या काम करते की नाही ते तपासा. विकृती असल्यास, त्यांची वेळेवर दुरुस्ती आणि देखभाल करणे आवश्यक आहे. सामान्य असल्यास, आउटपुट मूल्य योग्य आहे का ते तपासा.

कटिंग मशीनची वायर कटिंगची गती खूप कमी आहे.

उपाय: वायर कटिंगचा वेग वेळेवर समायोजित करा.

4. कटिंग मशीनची गॅस शुद्धता अपुरी आहे.

उपाय: श्वास घ्या.

कटिंग मशीनच्या लेसर बीमचा अतिरिक्त बिंदू ऑफसेट आहे.

उपाय: फोकस डीबग करा आणि वेळेवर समायोजित करा.

6. लेसर कटिंग मशीन बर्याच काळासाठी कार्य करते आणि अस्थिर आहे.

उपाय: मशीन बंद करा आणि रीस्टार्ट करा, मशीनला विश्रांती द्या.

पाणी काढणे तुलनेने सोपे आणि तुलनेने स्वस्त आहे, परंतु तेल काढणे तुलनेने जटिल आहे. तेल काढण्यासाठी उत्प्रेरक ऑक्सिडेशन हे कमी किमतीचे लेव्हल 0 ऑइल फ्री सोल्यूशन प्रदान करणारे समजले जाऊ शकते.

लेसर बीमचे फोकस किंवा कटिंग गती तपासण्याची शिफारस केली जाते. लेसर कटिंग मशीनची कटिंग लाइनची गती खूप कमी असल्यास, कटिंग पृष्ठभागाच्या पृष्ठभागाची गुणवत्ता खराब होईल आणि burrs तयार होतील. किंवा त्याऐवजी उच्च शुद्धता सहाय्यक गॅस वापरा. त्याच वेळी, लेसर कटिंग मशीनची कामाची वेळ खूप मोठी आहे, परिणामी उपकरणांच्या अस्थिर कार्य परिस्थितीमुळे बरर्स देखील तयार होऊ शकतात.

प्रथम, लेसर आउटपुटमध्ये समस्या आहे का आणि लेसर स्पॉट खूप गोलाकार आहे का ते तपासा (परिपत्रक म्हणजे लेसर उर्जेचे पार्श्व वितरण एकसमान आहे आणि लेन्समधून गेल्यानंतर तयार झालेल्या प्रकाशाच्या जागेचे ऊर्जा वितरण देखील तुलनेने आहे. एकसमान. कटिंग गुणवत्ता चांगली आहे.

2. लेसर ट्रान्समिशन दरम्यान लेन्स गलिच्छ आहे की नाही, किंवा लेन्स गलिच्छ आहे की नाही हे तपासा आणि लेन्समध्ये लहान क्रॅक आहेत जे उघड्या डोळ्यांना सहज दिसत नाहीत, ज्यामुळे लेसर पॉवरच्या प्रसारणावर परिणाम होऊ शकतो.

वरील दोन मुद्दे तपासल्यानंतर, लेसर स्वतः चांगल्या स्थितीत आहे की नाही हे तुम्ही ठरवू शकता. त्यानंतर, प्रक्रिया पॅरामीटर्सचे समायोजन आहे. स्टेनलेस स्टीलच्या लेझर कटिंगद्वारे तयार केलेल्या बुरांना विशिष्ट कडकपणा असतो आणि ते काढणे कठीण असते. हे वेळ घेणारे आहे आणि वर्कपीसच्या स्वरूपावर परिणाम करते. मूलभूतपणे समस्येचे निराकरण करणे चांगले आहे. गॅसची शुद्धता जास्त असावी. तुम्ही चांगल्या दर्जाच्या गॅस पुरवठादाराकडे जाऊ शकता. गॅसची शुद्धता खूप महत्त्वाची आहे. स्टील सिलिंडर गॅस न वापरणे चांगले कारण दोनदा भरल्यानंतर शुद्धता चांगली नसते आणि गॅस वाया जातो. नंतर कटिंग पॅरामीटर्स सर्वोत्तम करण्यासाठी समायोजित करा, जसे की हवेचा दाब, प्रवाह दर, फोकल लांबी, कटिंग गती, इ, ज्यासाठी एकाधिक समायोजन आवश्यक आहेत. मशीनद्वारे प्रदान केलेले पॅरामीटर्स नाजूक वर्कपीस कापू शकत नाहीत. इक्विपमेंट+गॅस+पॅरामीटर्स, सर्वोत्कृष्ट अॅडजस्ट केलेले, बरर्सशिवाय वर्कपीस कटिंग.

ऑप्टिकल फायबर लेसर कटिंग मशीन ही अचूक मशीन आहेत आणि अनेकदा डेटा त्रुटीमुळे असामान्य ऑपरेशन होऊ शकते. म्हणून, त्रुटी कमी करण्यासाठी कामात कठोर आवश्यकता करणे आवश्यक आहे.

वरील काही घटक लेसर कटिंग मशीन आणि विशिष्ट उपचार उपायांमध्ये burrs होऊ शकतात. मला आशा आहे की प्रत्येकजण या समस्येचा सामना करताना सोडवू शकेल.